При добыче угля, его промывке, транспортировке и конечном-потреблении (например, при производстве угля для электростанций и промышленных котлов) ключевыми процессами предварительной обработки являются сортировка и дробление. Просеивающие и дробильные ковши Motek благодаря своей «комплексной работе» и «гибкой адаптируемости» значительно повышают общую эффективность всего процесса переработки угля по сравнению с традиционным раздельным оборудованием (отдельная просеивающая машина + дробилка).
Конкретные преимущества можно резюмировать в следующих пяти аспектах:
1. Значительное повышение эксплуатационной эффективности и снижение потерь при технологических соединениях.
Традиционная переработка угля требует, чтобы погрузчик транспортировал сырой уголь к сортировочной машине, затем сортировал его и, наконец, транспортировал большие куски угля в дробилку. Весь процесс включает в себя несколько этапов: «перенос - просеивание - повторный -перенос - дробление», что не только требует-времени, но и чревато потерями из-за перемещения материала. Сортировочно-дробильный ковш Motek может быть установлен непосредственно на обычное инженерное оборудование, такое как погрузчики и экскаваторы, обеспечивая «просеивание + дробление за одну операцию»: во время работы ковш непосредственно зачерпывает сырой уголь, а встроенная-решетка сначала отделяет готовый уголь, соответствующий требованиям по размеру частиц (например, бытовой уголь 0–50 мм и энергетический уголь 0–20 мм), в то время как большие куски угля (например, более 50 мм) измельчаются. внутри ведра. После дробления уголь снова просеивается и, наконец, непосредственно производится уголь определенного размера частиц. Весь процесс не требует передачи материала, и одна установка может выполнять несколько процессов, повышая эффективность работы на 40-60% по сравнению с традиционным режимом. Он особенно подходит для таких сценариев, как входы в угольные шахты и склады материалов для обогатительных фабрик, где требуется быстрая переработка сырого угля.
2. Сокращение инвестиций в оборудование и эксплуатационных затрат, повышение -эффективности затрат.
С точки зрения затрат «комплексная конструкция» сортировочно-дробильного ковша Motek значительно снижает инвестиции в оборудование и последующие эксплуатационные расходы предприятий:
Снижение затрат на приобретение оборудования: традиционные модели требуют отдельной покупки просеивающих машин, дробилок, конвейерных лент (для передачи материала) и т. д., при этом общие затраты на закупку обычно в 2-3 раза превышают стоимость просеивающего и дробильного ковша; в то время как для сортировочно-дробильного ковша Motek требуется только один основной агрегат (например, погрузчик), что устраняет необходимость приобретения нескольких дополнительных агрегатов, что значительно снижает первоначальные инвестиции.
Снижение эксплуатационных затрат: с одной стороны, комплексная эксплуатация уменьшает количество устройств, что приводит к сокращению более чем на 30% затрат на техническое обслуживание и ремонт соответствующего оборудования (например, замена сит на просеивающих машинах и ремонт изнашиваемых деталей дробилок); с другой стороны, устранение необходимости одновременной работы нескольких устройств снижает потребление электроэнергии или топлива на 25-35%, а также уменьшает количество операторов (традиционные модели требуют 2-3 человека для управления сортировочной машиной и дробилкой отдельно, тогда как для работы ковша требуется только 1 человек для управления основным блоком), что еще больше снижает затраты на рабочую силу.
3. Адаптация к нескольким сценариям эксплуатации, большая гибкость.
Сценарии переработки угля разнообразны, включая подземные угольные шахты (некоторые помещения с низкими-потолками), наземные склады материалов, цеха обогатительной фабрики и даже места временного использования угля-на местах. Традиционное сортировочное и дробильное оборудование большое и тяжелое, требует стационарной установки или использования крупного транспортного оборудования для перемещения, что затрудняет адаптацию к сложным сценариям. Однако просеивающие и дробильные ковши имеют преимущества «легкий + мобильный»:
Небольшие размеры и легкий вес (в зависимости от модели основного агрегата вес ковша обычно составляет от 500 до 2000 кг), возможность адаптации к погрузчикам и экскаваторам различного тоннажа и возможность работы даже в подземных помещениях с низкими потолками;
Никакой фиксированной установки не требуется; рабочее место можно изменить, перемещая основной блок. Например, после завершения первоначальной обработки рядового угля на входе в угольную шахту его можно напрямую передать на склад материалов для вторичной тонкой сортировки или же он может сопровождать бригаду инженеров для временного использования угля-с использованием площадок на поле, удовлетворяя потребность в "ближайшей переработке" и избегая потерь и затрат, вызванных транспортировкой материала на-дальние расстояния.
4. Точный контроль размера частиц угля для улучшения качества продукции.
В разных сценариях требования к размеру частиц угля существенно различаются: для бытового угля требуется одинаковый размер частиц (обычно 0-30 мм), чтобы избежать неполного сгорания крупных кусков; энергетический уголь требует мелкого размера частиц (0-20 мм) для обеспечения тщательного смешивания с воздухом и повышения эффективности сгорания; уголь для промышленных котлов может потребовать частиц среднего размера (30-50 мм). Традиционные операции сортировки и дробления часто приводят к таким проблемам, как неточность сортировки частиц и неравномерность размера частиц после дробления (например, большие колебания размера частиц на выходе дробилки, что приводит к тому, что часть угля оказывается слишком крупной или слишком мелкой). Ковш для просеивания и дробления обеспечивает точный контроль частиц за счет «встроенного сортировочного сита + регулируемого дробильного зазора»: при необходимости сетку внутри ковша можно заменить (например, заменить сита с размером ячеек 20 или 30 мм), чтобы сначала отсеять уголь с частицами определенного размера; для крупных кусков угля размер частиц после дробления можно контролировать путем регулировки зазора дробильного молота внутри ковша (например, регулировка зазора до 20 мм гарантирует, что максимальный размер частиц измельченного угля не превышает 20 мм), а однородность размера частиц конечного выходного угля может достигать более 90%, что значительно повышает рыночную конкурентоспособность угольной продукции (например, ее легче продавать для внутреннего использования и снижается риск коксования в печи для использования на электростанциях).
5. В-пятых, снижение пыли и потерь материала, лучшее соответствие требованиям защиты окружающей среды.
В традиционном процессе сортировки и дробления угля при транспортировке материала (например, лопатой погрузчика, конвейерной лентой) легко образуется большое количество пыли, которая не только загрязняет окружающую среду, но и приводит к потере частиц угля (потери пыли обычно составляют 5–8%); в то же время, когда дробилка работает на открытом воздухе, проблемы шума и пылевого загрязнения становятся более заметными, что затрудняет выполнение текущих требований политики в области защиты окружающей среды. «Закрытая конструкция» сортировочно-дробильного ковша эффективно решает эти проблемы: во время работы ковша уголь всегда сортируется и измельчается внутри закрытой полости ковша, что уменьшает площадь контакта между материалом и воздухом и снижает выбросы пыли на 60–70%. Одновременно закрытая полость снижает шум во время процесса дробления (на 15-20 децибел ниже, чем у традиционных дробилок), что соответствует экологическим нормам выбросов угольных шахт и углеобогатительных фабрик. Кроме того, комплексная работа сокращает каналы передачи материалов, снижая уровень потерь угля с традиционных 5–8% до менее 2%, сокращая растрату ресурсов и экономические потери для предприятий.
